导语：从现场的迭代到人的成长，一场属于中联人的精益实践，正在生根发芽。

开场环节，中联集团常务副总经理易守琼为本次活动致辞。对到场的嘉宾、媒体及销售精英表示热烈欢迎，充分肯定了自精益改善项目启动以来，全体成员在现场管理、问题识别、效率提升和文化改善方面取得的进步与变化，并鼓励大家继续以问题为导向，以样板区为抓手，把精益改善持续推向深入。

随后，在导游的带领下，大家正式开启本次精益改善之旅，沿着样板区现场观摩路线，近距离感受改善成果，学习先进经验，凝聚进一步深化精益管理的合力。

走进生产一线， 16 个精益样板区轮番登场，一线员工化身讲解员，完整展示各区域半年来的改造成果。样板区的各显神通，为了帮助我们更好的跟之前对比，有的样板区将对比照片贴在我们的现场，一目了然的感受到改善后现场6S后的惊人变化，但相比现场变化更动人的，是人的蜕变。曾经，不少一线员工埋头干活，遇见领导便绕道而行；如今，他们自信从容站在台前，条理清晰讲解本区域的改善故事。哪怕是第一次上台紧张到手抖，却依旧坚持完成分享；印象最深刻的是我们拥有二十余年工龄的集团老员工，竟然也突破自我勇敢站上讲台，把多年实操经验转化为改善智慧。一场精益实践，真正做到造物育人，让普通员工获得成长舞台，这一刻集团对管理者的要求：“培育优秀下属，是管理者终身的使命”具象化了。

现场参观的各位嘉宾实地走访各精益样板区，认真听取改善成果介绍。在了解到通过精益推动生产效率提升、工艺优化实现显著降本成效后，大家对一线同事脚踏实地的改善成果深表赞许，纷纷为样板区改善团队点赞，对中联电缆精益落地的实际成效给予充分肯定。

随后，一行人移步三楼会议室，开展精益改善标杆评选工作。参会人员结合样板区现场实地观感、改善实效展示汇报，综合各区域现场改造成果、数据成效与现场讲解表现，现场开展投票评议，择优选出本次精益改善标杆，树立内部学习示范样本。

会上，3A 企业管理董事长刘承元博士给我们带来《精益理念分享》，提出，精益是企业的信仰，要以趋近零故障、零缺陷为长期目标，久久为功实现对行业对手的超越。

 广东省线缆协会吴晟秘书长现场对中联电缆的精益实践给予高度评价，他表示：“在我目前见过的线缆企业当中，中联的精益推进成效非常卓越，尤其是企业高层领导的重视程度令人印象深刻。希望中联打造形成的精益标杆经验，能够输出给行业更多线缆企业学习借鉴，带动全行业管理水平共同提升。”

研发制造中心副总经理、精益管理办主任徐旺林对半年度精益工作复盘总结，亮出一组组硬核改善数据： 半年顾问辅导问题点 2200 条，完成改善 1910.4 条，改善率 86.84%；员工自主识别问题从每期 162 条增长至 500 余条，自主识别改善问题点 1947 条，改善率 91.63%，整体改善率提升至 100%；改善提案 264 条，达标率 55%。

✅降本增效看得见 8 个结案专项年化节约超 130 万元；物料工具定置摆放，取料从数分钟缩短至几十秒；完成登高区域安全防护升级，消除历史安全隐患；铜材余量从 0.7% 降至 0.4%，单月省铜六七百公斤，钢带节省超 6 吨；质量客诉由 60 余起下降至 18 起，车间现场实现标准化，员工自主维护意识成型。 ✅人才同步成长 基层员工敢于独立讲解汇报，管理者掌握问题识别、数据分析能力，全员实现从抵触被动到主动发现问题、主动改善的思维转变。

3A 企业咨询管理贾永老师作点评：目前我们只是完成精益 0 阶段验收，相当于学前班毕业，改善不能止步。后续将升级提案标准，不再把划线、纠错等基础工作计入提案，所有改善必须量化，围绕成本、质量、效率、安全开展，推进质量源头改善；导入 TPM 等设备管理工具，围绕铜、塑胶损耗做专项课题，开展跨部门攻坚。同时固化半年一届改善之旅，年底增设干部专项奖励，实现企业与员工双向成长。

表彰仪式隆重开启。大会依次颁发样板区一、二、三、鼓励奖、最佳展示奖，并举行样板区阶段晋级授牌仪式，16 个样板区全部顺利通过精益 0 阶段验收。
各样板区荣誉榜单： 
🏆一等奖：1250 单绞 

🥈二等奖：局放、3150 盘绞 

🥉三等奖：设备部、分线、150 机 

🎗️鼓励奖：绕包、交联、束丝

🌟最佳展示奖：
第一名：设备部、局放（并列）
第二名：150盘绞

随后3A 企业咨询管理的老师为晋级优秀样板区授牌，肯定各区域在精益改善中的成果与贡献，激励大家继续发挥样板引领作用，带动更多岗位参与改善。

3A 企业管理公司总经理杨浩现场致辞，分享对精益改善的理解，期许大家固化成果、攻坚克难，实现企业与员工双向成长。

集团常务副总经理易守琼发表讲话，充分肯定全体同仁半年来的努力，高度认可精益管理为企业带来的实实在在的改变，对 3A 企业管理顾问团队、奋战在一线的改善先锋致以诚挚感谢。

现场，易总为鼓励持续保持做得好的样板，特别嘉奖绞线车间，并奖励800元。她提到，绞线车间生产工况粉尘较多，现场维持的客观难度大，但车间始终把现场管理维持在优秀水平，这份坚守值得额外肯定，也为大家树立了榜样，带动全员进步。 同时，易总向管理层与全体生产单元明确后续工作导向：后续所有精益改善必须紧紧围绕成本、安全、质量、损耗、提效五大方向，坚持用数据说话；管理层要扛起改善责任，集团将在年度总结会上开展复盘，同步落实对应奖励，激励全员持续深耕改善。

精益不是一场短暂的运动，而是长期需要修炼的内功。本次大会明确，后续集团将持续巩固现有改善成果，推动精益管理从样板区走向全厂区；完善激励机制，坚持半年一届 “改善之旅”；聚焦成本、质量、效率、安全，深挖专项课题，用好数据驱动改善。

从现场向好，到人的成长；从被动接受，到主动改善。未来，全体中联人将继续以精益为帆，以改善为桨，持续践行精益管理体系，共同奔赴更高质量的发展。

—— END ——